Управление предприятием и планирование по алгоритму «сборка на заказ»

Компания «СовПлим», российско-шведское предприятие, существует с 1989 г. «СовПлим» поставляет на рынок системы местной промышленной вентиляции и очистки воздуха, а также системы удаления выхлопных газов — как собственного производства, так и продукцию ведущих зарубежных производителей. Центральный офис, производственные и складские подразделения компании находятся в Санкт-Петербурге, филиалы открыты в Москве, Екатеринбурге, Нижнем Новгороде, Новосибирске и Сургуте. В компании более 550 сотрудников. Система качества «СовПлим» сертифицирована по ISO 9000, компании присваивался рейтинг наивысшей инвестиционной привлекательности.

1. Исходное состояние. Информационная система компании «СовПлим» базировалась на нескольких платформах и программных продуктах: «1С:Бухгалтерия 7.7», «1С:Зарплата и Кадры 7.7», CRM-продукт собственной разработки «Маркет» и Microsoft Excel. Часть расчетов велась вручную.

Все это, во-первых, накладывало определенные сложности на сбор и консолидацию отчетной информации, особенно управленческой, а во-вторых, затрудняло модернизацию информационной системы. Кроме того, существующая система не позволяла проводить многие учетно-аналитические операции, в том числе в ней попросту не было модуля, который решал бы задачи планирования производства.

2. Постановка задачи. В рамках работ по совершенствованию системы управления осенью 2005 г. руководство «СовПлим» приняло решение о создании интегрированной корпоративной информационной системы. Требовалось подобрать оптимальное по соотношению цена/качество решение, которое бы позволило повысить эффективность управления компанией «СовПлим» за счет комплексной автоматизации.

В целом задача, стоящая перед внедренческой фирмой, была сформулирована так: реализация проекта автоматизации, результатом которого станет «внедренная система управления предприятием, основанная на базовом продукте, удобная в работе, отражающая необходимую функциональность и поддерживающая все ключевые бизнес-процессы». Из этой формулировки вытекали достаточно серьезные ограничения. Рассмотрим их подробнее.

Во-первых, предполагалось использование базового продукта без внесения серьезных изменений (кастомизаций) в базовый код. Это довольно жесткое ограничение, так как оно усложняет реализацию любого требования пользователей; с другой стороны, так проще получить поддержку от производителя. Иными словами, это увеличивает стоимость внедрения, но уменьшает стоимость владения системой.

Во-вторых, система должна была быть удобной в работе и понятной пользователю в рамках его функциональных компетенций. Как уже говорилось выше, при этом нельзя было изменять код разработчика и структуру базы данных. Задача казалась на первый взгляд неразрешимой: а что делать, если пользователю неудобно работать с существующим функционалом?

И наконец, от системы требовалась поддержка ключевых бизнес-процессов. В соответствии с поставленной задачей проект должен был охватить следующие основные учетные участки:

• производственное планирование и производственный учет;
• оперативный управленческий учет запасов;
• оперативный учет взаиморасчетов;
• планирование и план-фактный анализ финансовых потоков;
• бухгалтерский и налоговый учет, в том числе сложный учет НДС по экспортным операциям.

3. Выбор ERP-системы с учетом наложенных ограничений. Компания «СовПлим» серьезно подошла к вопросу выбора поставщика. Директор по корпоративному управлению и инновациям «СовПлим» Евгений Стольберг, ранее руководивший компанией «Альфа-Интегратор — БААН-Евразия», знал рынок ERP-систем не понаслышке. После тщательного исследования нескольких систем, представленных на рынке, выбор был сделан в пользу продукта «1С:Управление производственным предприятием 8.0» (1С:УПП) фирмы «1С» исходя из оптимального соотношения цена/качество.

Это решение позволило соблюсти все поставленные ограничения за счет того, что разработчик платформы предусмотрел возможность добавлять новые объекты в продукт, не снимая при этом существующие объекты с поддержки. Используя данную возможность, команда внедрения реализовала требования удобства и поддержки нетиповых бизнес-процессов, создавая необходимые пользователям мастера обработки и ввода данных. Иначе говоря, структура данных не менялась, менялись лишь формы ввода и обработки этих данных. В качестве партнера по внедрению была выбрана компания «1С:Бухучет и Торговля», имеющая значительный опыт автоматизации промышленных предприятий, в том числе с использованием 1С:УПП.

4. Внедренные модули. В задачи проекта вошло внедрение следующих функциональных модулей: управление заказами покупателей, планирование производства по алгоритму «сборка на заказ», управление многопередельным производством, управление складской и производственной логистикой, управление затратами, банк, касса, управленческая отчетность, бухгалтерский и налоговый учет.

Остановимся подробнее на внедрении двух основных модулей: управления многопередельным производством и планирования производства по алгоритму «сборка на заказ».

На большинстве машиностроительных предприятий основная проблема заключается во взаимодействии контуров конструкторской и технологической документации. Участие этих информационных потоков в управлении производственным процессом равнозначно. Как известно, в задачи конструкторов входит разработка чертежей, задача технологов — преобразование этих чертежей в технологический процесс производства. Однако в цехах работают и с чертежами, и с технологическими картами. Соответственно на уровне автоматизации процессов производственной логистики основную ценность представляет технологическая документация. В связи с этим в качестве основных задач автоматизации были определены следующие:

• построение правильного дерева технологической документации и сервисов, позволяющих управлять применяемостью деталесборочных единиц;
• описание формализованной и однозначной структуры переделов;
• разработка системы извещений об изменении технологического процесса и материальной составляющей данного процесса.

Решение этих задач оказалось непростым, так как они затрагивают деятельность многих подразделений, связаны с высоким уровнем трудоемкости при вводе и контроле информации. Немаловажно для успеха проекта было то, что работа по структуризации номенклатурных справочников и формализации процессов была проделана еще до начала автоматизации. В ходе проекта были разработаны необходимые мастера для ввода информации, преобразования конструкторской документации в техпроцессы, расчета применяемости и унифицированности узлов, планирования производственного процесса. Алгоритм «сборка на заказ» (рис. 1 и 2) стал одним из ключевых в подсистеме планирования.

Рис. 1. Подсистема планирования по алгоритму «сборка на заказ».

Рис. 2. Интерфейс управления подсистемой планирования.

Основная цель реализации алгоритма «сборка на заказ» — ускорить изготовление готовой продукции за счет управления и качественного прогнозирования запасов по унифицированным узлам, позволяющего минимизировать время сдачи готовой продукции на склад (в идеале до времени, требуемого на генеральную сборку). В отличие от алгоритма отгрузок со склада сборка на заказ позволяет минимизировать складские остатки за счет унифицированных узлов. Однако она, хотя и незначительно, но все же увеличивает время отгрузки от нуля до времени, требуемого на генеральную сборку продукции с учетом загруженности сборочной бригады.

5. Результаты. Работы по проекту были выполнены в достаточно сжатые сроки. Предпроектное обследование началось в октябре 2005 г. и продолжалось полтора месяца; внедрение первого модуля заняло всего три месяца. Весь комплекс, охвативший такие подразделения, как департамент логистики и закупок (включая складское хозяйство), планово-экономический департамент, служба главного технолога, производство, департамент продаж, отдел учета и финансовых операций, был запущен в течение трех кварталов с начала работ по внедрению. С 1 сентября 2006 г. приказом генерального директора система полностью введена в промышленную эксплуатацию.

На начало 2007 г. в системе заполняется около 150 видов первичных документов, ведется около 160 справочников, формируется примерно 120 видов регулярно выдаваемых отчетов. Все операции формирования первичных управленческих документов проводятся непосредственно на рабочих местах исполнителей в течение дня совершения операции, что обеспечивает высокую оперативность и качество планирования и учета. Система функционирует на 65 рабочих местах пользователей (постоянно работает около 50).

По результатам реализации проекта представители «Совплим» сделали ряд выводов о возможностях продукта 1С:УПП. Во-первых, реальная работа системы показала, что количество ошибок не выше, чем в других продуктах такого уровня сложности, а выявленные в ходе внедрения ошибки были некритичны. Продукт очень правильно построен концептуально, он реализует разумную современную бизнес-логику и пригоден в качестве ядра интегрированной системы, вокруг которого можно размещать и другие приложения. И наконец, продукт 1С:УПП функционально оснащен достаточно для внедрения в машиностроении.

«Продукт и его внедрение сравнительно недороги относительно других существующих на рынке ERP-систем, и по соотношению «цена – качество – функциональность» я могу с чистым сердцем рекомендовать его для применения по крайней мере на предприятиях среднего бизнеса, к которым относится и наша компания», — подвел итоги внедрения 1С:УПП г-н Стольберг.